Als "Herz" der modernen Energiespeicher- und Stromversorgungssysteme bestimmt die Präzision des Produktionsprozesses von Lithiumbatterienzellen direkt ihre Leistung und Qualität. Von den Rohstoffen, die in die Fabrik eindringen, bis hin zu fertigen Batteriezellen, die die Fabrik verlassen, sind mehrere komplexe und kritische Prozesse erforderlich, von denen jedes damit zusammenhängt, ob die Batteriezellen in Bezug auf Sicherheit, Energiedichte, Zyklusleben und andere Aspekte den besten Zustand erreichen können.
Vorprozess: Feines Schnitzen des Polarisators
Die Homogenisierung ist der Beginn von allem, und das fortschrittliche vollautomatische Hochgeschwindigkeits-kontinuierliche Pulssystem in China spielt hier eine Schlüsselrolle. Nach präzisem Anteil von Rohstoffen wie positiven/negativen Elektroden aktiven Materialien, leitfähigen Wirkstoffen, Bindemitteln, Dispergiermitteln und Lösungsmitteln werden sie im System gründlich gemischt, um eine gleichmäßige und stabile Aufschlämmung vorzubereiten. Dieser Prozess ist wie ein Koch, der die Zutaten sorgfältig vorbereitet, und der Anteil und der Mischungseffekt der einzelnen Zutaten wirken sich direkt auf den "Geschmack" des nachfolgenden Produkts aus, dh die Leistung der Batteriellen. Beispielsweise kann der Betrag und der Dispersionsgrad des Bindemittels die Adhäsionsstärke zwischen der aktiven Substanz und dem Stromkollektor beeinflussen, was wiederum die Stabilität der Batteriezelle während des Ladungs- und Entladungszyklen beeinflusst.
Der Beschichtungsprozess folgt eng hinter sich, was als "künstlerische Schöpfungsstufe" der Lithiumbatterie -Herstellung angesehen werden kann. Xiongtaos wegweisende negative Magnetisierungstechnologie, kombiniert mit einem mit dem Bus kontrollierten ultra -breiten 1500 -mm -Beschichtungsmaschine, beschichtet die Aufschlämmung auf der Oberfläche des Metallstromkollektors gleichmäßig. Die Qualität der Beschichtung beeinflusst wie die Delikatesse eines Gemäldes direkt die Gesamtleistung der Batteriezelle. Wenn die Beschichtung ungleichmäßig ist, kann dies zu einem übermäßigen lokalen Widerstand der Batteriezelle führen, was zu einer Überhitzung während des Lades und Abschlusses führt und die Sicherheits- und Zykluslebensdauer der Batteriezelle verringert. Der beschichtete Polarisator tritt in einen 50 Meter langen Ofen ein, und das international fortgeschrittene PID -Temperaturkontrollsystem steuert den Fehler genau innerhalb von 1 Grad, um ein einheitliches Trocknen des Polarisators zu gewährleisten und eine gute Grundlage für nachfolgende Prozesse zu legen.
Der Rolling -Prozess ist der Prozess der Gestaltung des Polarisators. Die fortgeschrittene große Breite, eine große Rollendurchmesser und die massive Rollenschneidemaschine mit hohem Druck verwenden international fortschrittliche IHA-induzierte Heizung und deutsche Infrarottechnologie, um den beschichteten Polarisator zu einer vorgegebenen Dicke und Dichte zu verdichten. Dies erhöht nicht nur die Erweiterung des Pole -Ohrbereichs und verbessert die Leitfähigkeit des Polstücks, sondern erreicht auch eine hohe Streckungsrate von 99,9%. Nach dem Rollen werden die Stangenstücke geschnitten und geschnitten. Die vollautomatische Hochgeschwindigkeits-Hardware-Stanzmaschine stanzt die geschnittenen Stangenstücke effizient in die Größe, die den Prozessanforderungen mit einer Geschwindigkeit von 250 pcs/min entspricht und präzise Komponenten für die Montage von Batteriellen vorbereitet.
MID -Stadium -Prozess: Bildung und Transformation von Batteriezellen
Der Laminierungsprozess ist wie den Bau präziser Bausteine. Die vollautomatische Hochgeschwindigkeits-Laminierungsmaschine verwendet ein CCD-System, um Abweichungen automatisch zu erkennen und zu korrigieren, um sicherzustellen, dass die positiven und negativen Elektroden ordnungsgemäß mit dem Zwerchfell mit einer Geschwindigkeit von bis zu 0,3s/PCs gestapelt werden. Gleichzeitig sorgt das Erkennung von Ultraschallsensor schweren Chips zu 100% ohne mehrere oder weniger Chips, was zu qualitativ hochwertigen nackten Zellen führt. Die Genauigkeit und Konsistenz der Laminierung bestimmen die Stabilität der inneren Struktur der Batteriezelle und wirken sich erheblich auf Leistungsindikatoren wie den internen Widerstand und die Kapazitätsgleichmäßigkeit der Batteriezelle aus.
Der Montageprozess vermittelt nackte Zellen mit einer harten Hülle, und die neueste Generation von Hochgeschwindigkeits- und hochpräzise automatisierten Montagelinien in China vervollständigt Prozesse wie Schaleninsertion und Schalenschweißen effizient. Die zusammengesetzten Batteriezellen können nicht sofort verwendet werden, und der Backvorgang ist unerlässlich. Während des Herstellungsprozesses von Batteriezellen wird eine bestimmte Menge an Feuchtigkeit eingeführt. Wenn dies nicht rechtzeitig gesteuert wird, wird dies die Leistung der Batterie ernsthaft beeinflussen. Die von Xiongtao angewandte Kontaktheizmethode sorgt für einheitliches Erwärmen mit einer Leistung von nur 0,6/cm ², spart im Vergleich zur Branche etwa 50% des Energieverbrauchs und steuert den Feuchtigkeitsgehalt der Batteriezellen innerhalb des Standards genau. Anschließend injiziert die glockenförmige isobarische automatisierte Flüssiginjektionsmaschine eine geeignete Menge an Elektrolyt in die gebackenen qualifizierten Batteriezellen mit einer Genauigkeit von ± 0,5%. Die qualifizierte Flüssigeinspritzrate ist größer oder gleich 99,9%und sorgt dafür, dass die Batterie nach der Injektion keine Ausbuchtungen oder Lecks aufweist und somit die Batteriezellen vorläufig gebildet werden.
Postprozess: Aktivierung und Qualitätsüberprüfung
Die Bildungs- und Kapazitätsaufteilung ist die "Aktivierung" -Deremonie der Batteriezelle. Wenn die Lithiumbatterie zusammengestellt wird, befindet sich sie in einem inaktiven Zustand und muss gemäß einem sorgfältig festgelegten Lade- und Entladungsprogramm aufgeladen und entlassen werden. Verschiedene Parameter sollten für die Montage gemessen und gescreent werden. Dieser Prozess ist wie ein schlafender Elf aufzuwachen, sodass die Batteriezellen ihre erwartete Leistung aufweisen können. In diesem Stadium nimmt Xiongtao eine dreidimensionale Speicherstruktur und ein automatisches Lade- und Entlastungssystem an, das mit mehreren Hardwareschutzfunktionen ausgestattet ist, um die Leistung des Produkts während des Ladungsprozesses in Echtzeit zu überwachen. In Kombination mit einem vollautomatischen Brandschutzsystem für die gesamte Linie bietet es Schutz für den Batterieaktivierungsprozess.
Der statische Prozess besteht darin, die Batteriezellen "ruhig abzulegen" und die Batterie bei hohen und normalen Temperaturen zu platzieren, um die interne Spannung der Batterie zu stabilisieren. Führen Sie vor und nach der Einrichtung OCV-Tests durch, um nicht konforme Produkte auszuschließen, und verhindern Sie, dass sie in den Markt eintreten. Nach einer Reihe von strengen Prozessen wird schließlich eine leistungsstarke Lithium-Batteriezelle geboren, wodurch sich für viele Felder wie Elektrofahrzeuge, Energiespeicheranträge, tragbare elektronische Geräte usw. von einem Rohstoff zu einem Kernträger für die Energiespeicherung und -freisetzung umgewandelt werden.